РД 08.00-60.30.00-КТН-046-1-05: Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов

Терминология РД 08.00-60.30.00-КТН-046-1-05: Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов:

1.4.15 Бригада сварщиков - группа аттестованных в установленном порядке сварщиков, назначенных распоряжением по организации для выполнения сварочно-монтажных работ на данном объекте и объединенных в единую производственную единицу, которой приказом по организации присвоено общее клеймо (идентификационный знак).

Определения термина из разных документов: Бригада сварщиков

3.3.6 Внутренние дефекты сварного шва (внутренние поры, шлаковые включения) .

3.3.6.1 Измеряемыми параметрами внутренних пор и шлаковых включений (цепочек и скоплений пор и шлаковых включений) являются:

- максимальная глубина залегания;

- условная протяженность.

3.3.6.2 Для выявления дефектов применяют ультразвуковой контроль.

3.3.6.3 По результатам ультразвукового контроля недопустимыми считают:

- непротяженные дефекты, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОИ, или/и суммарная протяженность которых в шве превышает 1/6 периметра этого шва;

- цепочки и скопления, для которых амплитуда эхо-сигнала от любого дефекта, входящего в цепочку (скопление), превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП или суммарная условная протяженность дефектов, входящих в цепочку (скопление), более 30 мм на любые 300 мм шва.

Определения термина из разных документов: Внутренние дефекты сварного шва (внутренние поры, шлаковые включения)

1.4.14 Гарантийный стык - стыковое кольцевое сварное соединение трубопровода, гидравлические испытания которого не проводятся.

Определения термина из разных документов: Гарантийный стык

1.4.16 Дефект сварного соединения - несплошность в сварном шве, околошовной зоне, между швом и основным металлом свариваемых элементов, или отклонение геометрических параметров сварного соединения от номинальных значений, определяемых требованиями нормативной и конструкторской документации.

Определения термина из разных документов: Дефект сварного соединения

1.4.17 Допустимый дефект сварного соединения - дефект или совокупность дефектов, вид, количество и геометрические параметры которого(ых) удовлетворяют принятым критериям допустимости.

Определения термина из разных документов: Допустимый дефект сварного соединения

1.4.13 Захлест - соединение двух участков трубопроводов в месте технологического разрыва.

Определения термина из разных документов: Захлест

1.4.12 Катушка трубы - отрезок трубы, подготавливаемый для вварки в нефтепровод и имеющий торцы, обработанные механическим способом или путем газовой резки с последующей зачисткой.

Определения термина из разных документов: Катушка трубы

1.4.1 Контроль качества продукции - проверка соответствия показателей качества продукции установленным требованиям.

Определения термина из разных документов: Контроль качества продукции

3.4.3 Контроль сварных швов при вырезке дефекта (замена «катушки»)

3.4.3.1 Сварные соединения должны быть проконтролированы с применением методов НК и в объемах, указанных в поз. 18 Табл. 1.

3.4.3.2 Классификацию и оценку выявленных дефектов осуществляют в соответствии с критериями подраздела 3.2.

Определения термина из разных документов: Контроль сварных швов при вырезке дефекта (замена «катушки»)

3.4.2 Контроль сварных швов при заварке дефектов

3.4.2.1 Наплавленный металл подвергается визуальному и измерительному, капиллярному (или магнитопорошковому) контролю для выявления внешних дефектов и ультразвуковому контролю для выявления внутренних дефектов. Протяженность зоны контроля участка сварного шва после ремонта должна превышать длину отремонтированного участка не менее, чем на 100 мм в обе стороны.

3.4.2.2 Классификацию и оценку выявленных дефектов осуществляют в соответствии с критериями подраздела 3.2.

Определения термина из разных документов: Контроль сварных швов при заварке дефектов

3.4.5 Контроль сварных швов при установке патрубков с эллиптическим днищем и усиливающей накладкой

3.4.5.1 Контроль всех сварных соединений проводится в соответствии с требованиями РД 153-39.4-086-01 [75]:

3.4.5.2 Не допускается наличие расслоений в зоне:

а) сварного шва приварки патрубка к трубе;

б) сварного шва приварки усиливающей накладки к трубе.

Размер зоны контроля основной трубы от границы привариваемого патрубка и усиливающей накладки в одну и другую сторону должен составлять не менее 50 мм.

3.4.5.3 Контроль кольцевых угловых швов нахлесточных соединений («усиливающий воротник-труба») выполняют в соответствии с п.п. 3.4.4.14 - 3.4.4.18.

3.4.5.4 Контроль околошовной зоны основной трубы, примыкающей к кольцевым угловым швам, выполняют в соответствии с п. 3.4.4.19 и 3.4.4.20.

3.4.5.5 Контроль сварного шва «патрубок - труба» методом УЗК выполняют как со стороны трубы, так и со стороны патрубка.

3.4.5.6 После приварки усиливающего воротника проводят повторный контроль сварных швов приварки патрубка.

3.4.5.7 Объем контроля сварных швов - 100 %.

3.4.5.8 Критерии допустимости дефектов, выявляемых по результатам УЗК должны соответствовать требованиям п. 3.4.4.18.

3.4.6 Сварные соединения ремонтных конструкций, в которых обнаружены недопустимые дефекты, подлежат ремонту в соответствии с требованиями подраздела 7.4 и раздела 14 title="Инструкция по технологии сварки при строительстве и капитальном ремонте магистральных нефтепроводов" [71].

Определения термина из разных документов: Контроль сварных швов при установке патрубков с эллиптическим днищем и усиливающей накладкой

3.4.4 Контроль сварных швов при установке ремонтных муфт

3.4.4.1 Все сварные швы муфты при изготовлении должны пройти 100 % визуальный и радиографический контроль. При установке муфты на трубу все монтажные сварные швы и околошовные зоны поверхности основного металла должны пройти 100 % контроль в соответствии с требованиями РД 153-39.4-086-01 [75]:

3.4.4.2 Не допускается наличие расслоений в зоне сварного шва приварки муфты к трубе.

3.4.4.3 Ширина зоны контроля от кромки привариваемой муфты в одну и другую сторону должна составлять не менее 100 мм.

3.4.4.4 При визуальном контроле оценивается качество формирования продольных и кольцевых угловых швов, отсутствие наплывов, выходящих на поверхность дефектов, незаваренных кратеров и видимых подрезов.

Производится измерение геометрических характеристик продольных, а также оценка формы кольцевых угловых швов, выполненных в различных пространственных положениях.

3.4.4.5 По результатам измерений продольные швы муфты должны удовлетворять следующим требованиям:

• усиление наружных швов должно иметь плавный переход к основному металлу и иметь высоту в пределах 1,0 - 2,5 мм при толщине стенки до 10 мм, включительно, и 1,0 - 3,0 мм при толщине стенки более 10 мм;

• шов должен иметь ширину, достаточную для перекрытия основного металла соединения в каждую сторону от шва. При этом для оценки необходимой ширины шва следует руководствоваться значениями, приведенными в Табл. 5 - Табл. 8;

• смещение стыкуемых кромок муфты не должно превышать 20 % толщины стенки, но не более 3,0 мм. Для муфт с толщиной стенки до 10,0 мм допускается смещение кромок до 25 % толщины стенки, но не более 2,0 мм;

3.4.4.6 Усиление (выпуклость) кольцевых угловых швов (швов нахлесточных соединений приварки муфты к трубе), выполненных в нижнем положении допускается не более 2 мм, в других пространственных положениях - не более 3 мм.

3.4.4.7 Ослабление (вогнутость) кольцевых угловых швов при сварке во всех пространственных положениях допускается не более 1 мм.

3.4.4.8 Форма кольцевого углового шва приведена на Рис. 4.

Рисунок 4

3.4.4.9 Подрезы на основном металле ремонтируемой трубы не допускаются.

3.4.4.10 Сварные соединения муфт, выполненные ручной дуговой сваркой, которые по результатам визуального контроля отвечают требованиям п.п. 3.4.4.5 - 3.4.4.9, подвергают контролю физическими методами.

3.4.4.11 Продольные сварные швы укрупнения муфты до их термообработки должны быть подвергнуты 100 % радиографическому контролю. В продольных сварных швах муфт по результатам радиографического контроля:

• не допускаются трещины, непровары, прожоги и несплавления между кромками и слоями швов;

• допускаются шлаковые включения на участке шва длиной 150 мм со следующими ограничениями:

- одно шлаковое включение размером 6´1,5 мм;

- два шлаковых включения размером 3´1,5 мм, находящихся на расстоянии 75 мм друг от друга;

• допускается наличие газовых пор в металле шва размером до 2,7 мм с ограничениями, приведенными в Табл. 13.

Таблица 13

Диаметр газовой поры, мм	Диаметр соседней поры, мм	Расстояние между порами, мм	Допускаемая суммарная длина пор на длине шва 150 мм
2,5	2,5	30	6
2,5	1,6	25	6
2,5	0,8	13	6
2,5	0,4	10	6
1,6	1,6	13	6
1,5	0,8	10	6
1,6	0,4	7	6
0,8	0,4	5	6
0,4	0,4	4	6
Примечания: 1 Допускаются два газовых включения диаметром 0,8 мм и менее, находящиеся друг от друга на расстояния, равном их диаметру. В этом случае все другие газовые включения должны располагаться, по крайней мере, на расстоянии не менее 13 мм от указанных пор. 2 Непровары кромок и несплавления между слоями шва не допускаются.

3.4.4.12 Контроль продольных швов муфты, установленной на ремонтируемую трубу, осуществляется с применением ультразвукового метода.

3.4.4.13 По результатам ультразвукового контроля «годными» считают соединения, в которых дефектов не обнаружено, или размеры обнаруженных дефектов отвечают критериям допустимости, приведенным в Табл. 12 столбец 4.

3.4.4.14 Контроль качества кольцевых угловых швов нахлесточных соединений приварки муфты (или ее элементов) к трубе должен проводиться методами ультразвуковой и капиллярной дефектоскопии.

3.4.4.15 Контроль кольцевых угловых швов должен проводиться после окончания приварки отдельных элементов муфты к трубе.

3.4.4.16 Методы и объемы неразрушающего контроля сварных соединений муфт приведены в Табл. 14.

Таблица 14

Типы сварных соединений муфт	Методы НК	Объем контроля, %
Продольные стыковые	УЗК	100
Кольцевые угловые при приварке муфты к трубе	УЗК	100
	ПВК	100
Околошовная зона основного металла трубы, примыкающая к кольцевым угловым швам на расстоянии 50 мм	ПВК	100

3.4.4.17 В кольцевых угловых швах не допускаются:

• трещины всех видов и направлений;

• подрезы на основном металле трубы, а также непровары в корневом слое углового шва;

• несплавления металла шва с основным металлом трубы и муфты и между слоями;

• протяженные и непротяженные дефекты на линии сплавления сварного углового шва с основным металлом трубы и муфты.

3.4.4.18 По результатам ультразвукового контроля «годными» считают соединения, в которых дефекты не обнаружены, или размеры обнаруженных дефектов отвечают критериям допустимости, приведенным в Табл. 15.

Таблица 15

Наименование дефектов по результатам УЗК	Условное обозначение	Соответствующий тип дефекта по результатам РК	Допустимые размеры дефектов
1	2	3	4

Определения термина из разных документов: Контроль сварных швов при установке ремонтных муфт

3.2.7 Критерии оценки допустимости дефектов, выявляемых по результатам визуального и измерительного контроля.

3.2.7.1 Критерии оценки допустимости дефектов сварных соединений по результатам ВИК приведены в Табл. 3.

Таблица 3

Наименование дефектов	Условное обозначение	Для нефтепроводов и их участков категорий В, I, а также нефтепроводов поз. 7, 13, 14 и сварных соединений поз. 17, 18 Табл. 1	Для нефтепроводов и их участков категорий II, III и IV, а также трубопроводов поз. 16 Табл. 1
1	2	3	4
Выходящие на поверхность поры и включения; незаваренные кратеры, прожоги, наплывы, свищи, усадочные раковины	AB	Не допускаются
Выходящие на поверхность несплавления	Dc	Не допускаются
Трещины	E	Не допускаются
Подрезы	Fc	Допускаются, если:
		h ≤ 0,05S, но ≤ 0,5 мм l ≤ 50 мм ∑300 ≤ 100 мм	h<0,1S, но ≤ 0,5 мм l ≤ 100 мм ∑300 ≤ 150 мм
Смещения кромок (наружные)	Fd	Допускаются, если:
		Для соединений электросварных труб	h ≤ 0,2S, но ≤ 3 мм - для труб с S ≥ 10 мм h ≤ 0,25S, но ≤ 2 мм - для с S < 10 мм
		Для соединений бесшовных труб:	Не нормируется

3.2.7.2 Форма сварных швов контролируемых соединений должна отвечать требованиям ГОСТ 16037-80* [6] и title="Инструкция по технологии сварки при строительстве и капитальном ремонте магистральных нефтепроводов" [71], при этом:

• усиление шва должно быть высотой в пределах от 1 до 3 мм и иметь плавный переход к основному металлу;

• чешуйчатость шва (превышение гребня над впадиной) не должна превышать 1,0 мм;

• глубина межваликовой канавки не должна превышать 1,0 мм (определяется разностью между высотой валика в его верхней точке и высотой шва в месте расположения соседней с ним канавки);

• допускается вогнутость облицовочного шва на вертикальных участках в виде "седловины". Ослабление шва в центре "седловины" не должно быть ниже поверхности трубы;

• требования к величине катетов углового сварного соединения должны быть оговорены в конструкторской документации на это соединение или в конструкторской документации на узел, частью которого это соединение является.

• ширина подварочного слоя, выполненного ручной дуговой сваркой, должна быть 8 ± 2 мм;

• ширина швов, выполненных ручной дуговой сваркой должна соответствовать значениям, приведенным в Табл. 4;

• ширина наружного и внутреннего сварных швов, выполненных полуавтоматической и автоматической сваркой, должна соответствовать значениям, приведенным в Табл. 5 - Табл. 8.

3.2.7.3 Если в технологических картах по сварке указаны параметры формы шва, отличающиеся от значений, приведенных в п. 3.2.7.2 и Табл. 5 - Табл. 8, то при контроле следует руководствоваться значениями, указанными в этих картах.

Таблица 4 - Требования к ширине усиления шва при ручной дуговой сварке

Толщина стенки трубы, мм	Ширина шва, мм
	при заводской разделке кромок	при разделке кромок в трассовых условиях
от 8,0 до 14,0	15 - 22	17 - 24
от 14,1 до 19,0	18 - 24	24 - 30
от 19,1 до 22,0	21 - 27	27 - 33
от 22,1 до 27	25 - 31	32 - 38

Таблица 5 - Требования к ширине облицовочного слоя шва при односторонней полуавтоматической сварке под слоем флюса

Толщина стенки трубы, мм	Ширина облицовочного слоя шва, мм при сварке под флюсом
	плавленым	агломерированным
от 6 до 8	14 ± 3	12 ± 3
от 8,1 до 12,0	20 ± 4	19 ± 3
от 12,1 до 16,0	23 ± 4	21 ± 3
от 16,1 до 20,5	24 ± 4	22 ± 3
от 20,6 до 27,0	26 ± 4	24 ± 4

Таблица 6 - Требования к ширине облицовочного слоя шва при двухсторонней полуавтоматической сварке под флюсом

Толщина стенки трубы, мм	Ширина облицовочного слоя, мм при сварке под флюсом
	плавленым	агломерированным
от 8 до 11,5	18 ± 3	15 ± 3
от 11,6 до 17,5	18 ± 3	16 ± 3
от 17,6 до 21,5	20 ± 4	18 ± 3
от 21,6 до 24,0	21 ± 4	19 ± 3
От 24,1 до 27,0	23 ± 4	21 ± 3

Таблица 7 - Требования к ширине внутреннего слоя шва при двухсторонней автоматической сварке под флюсом

Толщина стенки трубы, мм	Ширина внутреннего слоя, мм при сварке под флюсом
	плавленым	агломерированным
от 8,0 до 10,0	14 ± 2	13 ± 2
от 10,1 до 15,2	18 ± 3	16 ± 2
от 15,3 до 18,0	20 ± 3	18 ± 2
от 18,1 до 21,0	20 ± 4	18 ± 3
от 21,1 до 27,0	22 ± 4	20 ± 3

Таблица 8 - Требования к геометрическим параметрам сварного шва при двухсторонней автоматической сварке неповоротных стыков труб в защитных газах

Толщина стенки трубы, мм	Ширина облицовочного слоя, мм
	сварка комплексом оборудования «CRC-Evans AW»	сварка комплексом оборудования CWS.02
от 8,0 до 10,0	14 ± 2	13 ± 2
от 10,1 до 15,2	18 ± 3	16 ± 2
от 15,3 до 18,0	20 ± 3	18 ± 2
от 18,1 до 21,0	20 ± 4	18 ± 3
от 21,1 до 27,0	22 ± 4	20 ± 3
Ширина внутреннего слоя должна составлять 5 – 10 мм

Определения термина из разных документов: Критерии оценки допустимости дефектов, выявляемых по результатам визуального и измерительного контроля.

3.2.8 Критерии оценки допустимости дефектов, выявляемых по результатам капиллярного контроля.

3.2.8.1 По результатам ПВК признаком обнаружения дефекта является наличие индикаторного рисунка, максимальный размер которого в любом направлении превышает 2,0 мм.

3.2.8.2 Дефекты по п. 3.2.8.1 подразделяют на округлые - длина индикаторного рисунка которых не превышает его 3-х кратной ширины и протяженные - длина индикаторного рисунка которых превышает его 3-х кратную ширину.

3.2.8.3 Критерии оценки допустимости дефектов по результатам капиллярного контроля приведены в Табл. 9.

Таблица 9

Наименование дефектов по результатам ПВК	Условное обозначение	Соответствующий тип поверхностных дефектов	Для нефтепроводов и их участков категорий В, I, а также нефтепроводов поз. 7, 13, 14 и сварных соединений поз. 17, 18 Табл. 1	Для нефтепроводов и их участков категорий II, III и IV, а также трубопроводов поз. 16 Табл. 1
1	2	3	4	5
Округлые	АВ	Выходящие на поверхность поры и включения; незаваренные кратеры, прожоги , наплывы, свищи, усадочные раковины	Не допускаются
Протяженные	DE	Выходящие на поверхность несплавления, трещины	Не допускаются
	Fc	Подрезы	Допускаются, если:
			l ≤ 50 мм; ∑300 ≤ 100 мм	l ≤ 100 мм; ∑300 ≤ 150 мм
Примечание. При обнаружении подреза его глубину измеряют методами ВИК и оценивают допустимость в соответствии с п. 3.2.7.1.

Определения термина из разных документов: Критерии оценки допустимости дефектов, выявляемых по результатам капиллярного контроля.

3.2.9 Критерии оценки допустимости дефектов, выявляемых по результатам магнитопорошкового контроля.

3.2.9.1 По результатам МК признаком обнаружения дефекта является наличие индикаторного рисунка, максимальный размер которого в любом направлении превышает 2,0 мм.

3.2.9.2 Дефекты по п. 3.2.9.1 подразделяют на округлые - длина индикаторного рисунка которых не превышает его 3-х кратной ширины и протяженные - длина индикаторного рисунка которых превышает его 3-х кратную ширину.

3.2.9.3 Критерии допустимости дефектов по результатам МК приведены в Табл. 10.

Таблица 10

Наименование дефектов по результатам МК	Условное обозначение	Соответствующий тип поверхностных и подповерхностных дефектов	Для нефтепроводов и их участков категорий В, I, a также нефтепроводов поз. 7, 13, 14 и сварных соединений поз. 17, 18 Табл. 1	Для нефтепроводов и их участков категорий II, III и IV, а также трубопроводов поз. 16 Табл. 1
1	2	3	4	5
Округлые	AB	Выходящие на поверхность поры и включения; незаваренные кратеры, прожоги	Не допускаются
Протяженные	DE	Выходящие на поверхность несплавления	Не допускаются
		Трещины	Не допускаются
	Fc	Подрезы	Допускаются, если:
			l ≤ 50 мм; ∑300 ≤ 100 мм	l ≤ 100 мм; ∑300 ≤ 150 мм
Примечание. При обнаружении подреза его глубину измеряют методами ВИК и оценивают допустимость в соответствии с п. 3.2.7.1.

Определения термина из разных документов: Критерии оценки допустимости дефектов, выявляемых по результатам магнитопорошкового контроля.

3.2.10 Критерии оценки допустимости дефектов, выявляемых по результатам радиографического контроля.

3.2.10.1 Критерии оценки допустимости дефектов по результатам РК приведены в Табл. 11.

Таблица 11

Определения термина из разных документов: Критерии оценки допустимости дефектов, выявляемых по результатам радиографического контроля.

3.2.11 Критерии оценки допустимости дефектов, выявляемых по результатам ультразвукового контроля.

Критерии оценки допустимости дефектов по результатам УЗК приведены в Табл. 12.

Таблица 12

Определения термина из разных документов: Критерии оценки допустимости дефектов, выявляемых по результатам ультразвукового контроля.

1.4.5 Лаборатория неразрушающего контроля - организация, одним из видов деятельности которой является осуществление неразрушающего контроля, или подразделение (группа) НК организации, осуществляющее неразрушающий контроль технических устройств, зданий и сооружений для собственных нужд этой организации.

Определения термина из разных документов: Лаборатория неразрушающего контроля

3.3.3 Наружные дефекты (подрез, свищ, утяжина, дефекты геометрии и усиления швов).

3.3.3.1 При визуальном контроле сварного шва убеждаются в отсутствии незаплавленных кратеров, свищей и выходящих на поверхность пор.

3.3.3.2 Измеряемые параметры наружных дефектов:

• подрез - глубина, длина;

• утяжина - глубина, длина;

• дефекты геометрии шва - отклонения высоты и ширины усиления от установленных требований.

3.3.3.3 По результатам измерений сварной шов должен удовлетворять следующим требованиям:

- подрезы не должны превышать 0,1S по глубине, но не более 0,5 мм, и 150 мм по протяженности;

подрезы на участках сварных швов, имеющих смещения кромок величиной свыше 0,2S, не допускаются;

- утяжина не должна превышать 0,2S, но не более 2 мм по глубине и 100 мм по протяженности. Глубина утяжины и ее условная протяженность определяются с помощью ультразвукового дефектоскопа (или ультразвукового толщиномера - при возможности удаления усиления шва);

- усиление внешнего шва должно иметь высоту не менее 1 мм и не более 3 мм и плавный переход к основному металлу.

Определения термина из разных документов: Наружные дефекты (подрез, свищ, утяжина, дефекты геометрии и усиления швов).

4.5.9 Настройка аппаратуры.

4.5.9.1 Перед проведением настройки с учетом параметров контролируемого соединения следует выбрать пьезопреобразователь и стандартный образец предприятия, конструкция и технические характеристики которых соответствуют требованиям Табл. 22 и Табл. 23 соответственно.

4.5.9.2 Настройка аппаратуры предусматривает:

• настройку скорости развертки;

• настройку чувствительности;

• настройку системы автоматической сигнализации дефектов (АСД) и глубиномера;

• установку поискового уровня чувствительности.

Примечание. Настройку аппаратуры следует проводить при той же температуре окружающего воздуха, при которой будет проводиться контроль.

4.5.9.3 Настройку дефектоскопа производят по искусственным отражателям в СОП. При этом настройку дефектоскопов с совмещенным пьезопреобразователем осуществляют с использованием СОП, конструкция которого приведена на Рис. 13, а дефектоскопа с раздельно-совмещенным ПЭП «хордового» типа - с использованием СОП, конструкция которого приведена на Рис. 14.

Рисунок 13

Рисунок 14

4.5.9.4 Настройку скорости развертки (см. Рис. 15) следует выполнить таким образом, чтобы сигналы от несплошностей, располагающихся на любом участке сварного соединения, находились в пределах экрана дефектоскопа.

Рисунок 15

4.5.9.5 При настройке чувствительности устанавливают:

• браковочный уровень чувствительности, на котором проводится оценка допустимости обнаруженного дефекта по амплитуде эхо-сигнала от него. Для этого усиление дефектоскопа устанавливают таким образом, чтобы сигнал от искусственного отражателя в СОП имел заданную высоту на экране дефектоскопа;

• поисковый уровень чувствительности, на котором осуществляется поиск дефектов и проводится измерение условных размеров обнаруженных дефектов, а также оценка их допустимости по предельным значениям этих размеров. Поисковый уровень чувствительности должен превышать браковочный на 6 дБ.

4.5.9.6 Для проведения контроля сварных соединений трубопроводов, заполненных нефтью, настройку чувствительности следует производить на СОП, нижняя поверхность которых (соответствующая внутренней поверхности трубы) погружена в нефть. Возможна настройка чувствительности «без нефти» - с применением поправочных коэффициентов. Значения коэффициентов определяют при разработке технологических инструкций в процессе измерений, проводимых на «сухих» СОП и СОП, нижняя поверхность которых погружена в нефть.

4.5.9.7 Настройку зоны (строб-импульса) и чувствительности АСД дефектоскопа осуществляют таким образом, чтобы при появлении из контролируемой зоны эхо-сигналов, имеющих амплитуду, равную браковочному уровню или превышающую его, происходило срабатывание дополнительных индикаторов дефектоскопа (звукового и/или светового).

Настройку глубиномера производят в соответствии с инструкцией по эксплуатации применяемого дефектоскопа.

4.5.9.8 Операции и последовательность их выполнения при настройке дефектоскопа каждого конкретного типа должны быть изложены в технологической инструкции и операционной технологической карте. Описание операций по настройке разрабатывают на основании положений инструкции по эксплуатации этого прибора.

Определения термина из разных документов: Настройка аппаратуры.

1.4.18 Недопустимый дефект сварного соединения - дефект или совокупность дефектов, вид, количество и/или геометрические параметры которого(ых) не удовлетворяют принятым критериям допустимости.

1.4.19 Остальные термины и определения, используемые в тексте, следует понимать в соответствии с ГОСТ 2601-84* [5], ГОСТ 16037-80* [6], ГОСТ 18442-80* [8], ГОСТ 21105-87 [9], ГОСТ 7512-82* [10] и ГОСТ 14782-86 [12].

Определения термина из разных документов: Недопустимый дефект сварного соединения

1.4.2 Неразрушающий контроль - контроль качества продукции, при котором не должна , быть нарушена пригодность контролируемых объектов, в т.ч., технических устройств, зданий и сооружений, к применению и эксплуатации.

Определения термина из разных документов: Неразрушающий контроль

3.3.2 Несплошности плоскостного типа, выходящие на поверхность (трещины, непровары, несплавления).

3.3.2.1 Измеряемые параметры несплошностей плоскостного типа (Рис. 2):

- глубина дефекта (Н_T);

- условная протяженность дефекта (L_T).

Рисунок 2

3.3.2.2 Для обнаружения поверхностных трещин сварной шов подвергают визуальному и измерительному контролю и капиллярной (или магнитопорошковой) дефектоскопии.

3.3.2.3 Для определения максимальной глубины залегания дефекта и его протяженности применяют ультразвуковой контроль.

3.3.2.4 Критерии допустимости несплошностей плоскостного типа, трещин, непроваров, несплавлений определяются требованиями Табл. 3.

Определения термина из разных документов: Несплошности плоскостного типа, выходящие на поверхность (трещины, непровары, несплавления).

1.4.3 Объект контроля - трубопровод, его участок, отдельный узел или отдельно взятое соединение, выполнение НК сварных соединений которого предусмотрено договором подряда, контрактом или иным документом (приказом вышестоящей организации, планом организационно-технических мероприятий и т.п.).

Определения термина из разных документов: Объект контроля

1.4.9 Операционная технологическая карта неразрушающего контроля - краткий документ в текстовой и/или табличной форме, определяющий перечень и последовательность выполнения и состав операций по подготовке и проведению контроля конкретного типа сварного соединения одним методом НК.

Определения термина из разных документов: Операционная технологическая карта неразрушающего контроля

4.3.13 Осмотр контролируемой поверхности.

4.3.13.1 Осмотр контролируемой поверхности и регистрацию индикаторных рисунков выявляемых дефектов проводят визуально. Осмотр можно проводить во время обработки изделия суспензией.

4.3.13.2 При визуальном осмотре могут быть использованы различные оптические устройства (лупы, микроскопы, эндоскопы).

Выбираемое увеличение оптического устройства зависит от шероховатости поверхности детали, типа обнаруживаемых дефектов, условий контроля и т.п.

4.3.13.3 Освещенность контролируемой поверхности при использовании магнитных порошков естественной окраски, а также цветных магнитных порошков должна быть не менее 1000 лк. При этом следует применять комбинированное освещение (общее и местное).

4.3.13.4 При использовании люминисцентных магнитных порошков осмотр контролируемой поверхности следует проводить при ультрафиолетовом облучении источником с длиной волны 315 - 400 нм. При этом УФ-облученность контролируемой поверхности должна быть не менее 2000 мкВт/см² (200 отн. Ед. по ГОСТ 18442-80* [8].

4.3.13.5 Обнаружение дефекта проводится по четкому индикаторному следу валика осевшего магнитного порошка над несплошностью.

4.3.14 По результатам осмотра проводится идентификация выявленных дефектов. Индикаторные следы при наличии дефектов на контролируемой поверхности подразделяются на две группы:

• линейные (протяженные) - индикаторные следы с отношением его максимальной длины к максимальной ширине более 3 (трещины, подрезы, резкие западания металла шва, близко расположенные поры и др.);

• округлые - индикаторный след с отношением его максимальной длины к максимальной ширине не более 3 (поры, шлаковые включения и др.)

4.3.15 Нарушения сплошности, расстояния между краями которых меньше протяженности наименьшего из них, оцениваются как один дефект.

Примечания:

1 При магнитопорошковом контроле существует вероятность возникновения ложных индикаторных следов, которые могут быть ошибочно идентифицированы как фактические дефекты. Причинами их возникновения могут быть, например:

• незначительные повреждения поверхности объекта - дефекты с размерами менее нормируемых (риски, заусенцы, особенно смятые), скопления (цепочки) забоин, следы коррозии;

• изменения микрорельефа и формы контролируемой поверхности, обусловленные особенностями их конструкции или технологией изготовления, наплывы в сварных швах, уступы при величине западаний между смежными валиками > 1 мм, следы протяжек, поверхность шва, граница между швом и основным металлом в околошовной зоне и др.

• загрязнения поверхности.

2 При выявлении мест с ложными следами, следует провести контроль повторно. Если, при этом валик порошка отсутствует или меняет форму и месторасположение, то такое осаждение следует считать случайным (ложным) и при оценке качества не учитывать

3 Перед повторным испытанием сомнительных мест, следует дополнительно очистить контролируемую поверхность и размагнитить контролируемый объект.

4.3.16 Оценка качества сварного шва и основного металла проводится в соответствии с требованиями, установленными разделом 3.

4.3.17 Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты необходимо отметить на поверхности проконтролированного участка водонесмываемыми маркерами.

4.3.18 Результаты контроля фиксируют в Журнале НК (см. Приложение Ж) и оформляют в виде заключений установленной формы (см. п.п. 3.5.1, 3.5.2 и Приложение Л). К заключению должна быть приложена схема проконтролированного соединения с указанием на ней координат выявленных дефектов и протяженности дефектных участков.

4.3.19 После окончания контроля контролируемый объект следует размагнитить.

Определения термина из разных документов: Осмотр контролируемой поверхности.

4.2.7 Подготовка к проведению капиллярного контроля.

4.2.7.1 Перед началом контроля специалист, осуществляющий контроль, должен:

• выполнить требования п. 4.1.10.2;

• ознакомиться с результатами предшествующего контроля в соответствии с результатами ВИК;

• убедиться в отсутствии недопустимых наружных дефектов.

4.2.7.2 Перед проведением капиллярного контроля необходимо:

• проверить дефектоскопические материалы на их пригодность.

• подготовить рабочее место для проведения контроля.

• подготовить поверхности контролируемого объекта к контролю.

4.2.7.3 Проверка дефектоскопических материалов на их пригодность проводится в соответствии с п. 4.2.6.8.

4.2.7.4 Подготовка рабочего места для проведения контроля заключается в обеспечении доступа к контролируемому объекту, включая установку подмостков, установку переносных осветительных приборов и устройств подогрева воздуха, монтаж укрытий (при необходимости).

4.2.7.5 Подготовка поверхности контролируемого объекта производится путем последовательного выполнения следующих операций:

• зачистка поверхности контролируемого объекта от следов коррозии, загрязнений и др. путем механической обработки, обеспечивающей шероховатость (чистоту) контролируемой поверхности согласно п. 4.2.5. Зачистку следует производить механическим способом с применением машин шлифовальных с металлическими щетками, напильников, шаберов и т.п.;

Примечание. Если следующие после ПВК операции требуют более высокой степени очистки, следует выполнять очистку поверхности в соответствии с этими требованиями.

• очистка полостей дефектов и обезжиривания бензином Б-70 (ацетоном) с целью удаления следов масел, смазок и других загрязнений, с последующей протиркой чистой сухой безворсовой х/б тканью;

• при контроле в условиях низких температур от минус 40°C до плюс 8°C контролируемую поверхность следует обезжирить бензином (ацетоном), затем осушить спиртом;

• при появлении отпотевания поверхность необходимо осушить сухой безворсовой х/б тканью или теплым воздухом.

• при необходимости контролируемая поверхность просушивается с помощью промышленного фена или другими безогневыми нагревательными приборами;

• подогрев поверхности до температуры в пределах от плюс 10 до плюс 40°C безогневым способом.

Определения термина из разных документов: Подготовка к проведению капиллярного контроля.

4.3.11 Подготовка к проведению контроля.

4.3.11.1 Перед началом контроля специалист, осуществляющий контроль, должен:

• выполнить требования п. 4.1.10.2;

• ознакомиться с результатами предшествующего контроля;

• убедиться в отсутствии недопустимых наружных дефектов.

4.3.11.2 Предварительная подготовка и зачистка зоны контроля осуществляется в соответствии с п. 4.3.7.

При подготовке с контролируемой поверхности необходимо удалить продукты коррозии, остатки окалины, масляные загрязнения, а при необходимости - следы изоляционного покрытия или лакокрасочных покрытий.

4.3.11.3 Подготовка поверхности контролируемого объекта осуществляется зачисткой от следов коррозии, загрязнений и др. путем механической обработки.

4.3.11.4 При необходимости контролируемая поверхность просушивается с помощью промышленного фена или другими безогневыми нагревательными приборами.

4.3.11.5 Непосредственно перед контролем поверхность протирают сухой безворсовой х/б тканью.

4.3.11.6 После подготовки поверхности необходимо провести разметку поверхности контролируемого изделия (сварного шва) на участки длиной не более 500 мм каждый с учетом перекрытия зон контроля, разметку выполняют водонесмываемыми маркерами.

4.3.11.7 Для дальнейшей подготовки контролируемой поверхности под магнитопорошковый контроль применяются следующие материалы:

• моющие средства, растворители (бензин, керосин, ацетон и т.п.), спирт;

• волосяные щётки, кисти, мелкая наждачная бумага, скребки, напильники, х/б безворсовая ветошь;

• белая контрастная краска.

4.3.11.8 Подготовка рабочего места для проведения контроля заключается в обеспечении доступа к контролируемому объекту, включая установку подмостков, монтаж электросилового оборудования, установку переносных осветительных приборов и устройств подогрева воздуха, монтаж укрытий (при необходимости).

Определения термина из разных документов: Подготовка к проведению контроля.

4.1.10 Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных соединений.

4.1.10.1 Визуальный и измерительный контроль проводят в соответствии с операционной технологической картой контроля (Приложение А).

4.1.10.2 Перед началом контроля специалист, осуществляющий контроль, должен:

• получить задание на контроль с указанием типа и номера сварного соединения и его расположения на контролируемом объекте, параметров соединения и его элементов;

• ознакомиться с технологической инструкцией и операционной технологической картой, конструкцией и особенностями технологии выполнения сварных соединений в части способа сварки, а также документацией, в которой указаны допущенные отклонения от установленной технологии (если таковые предусмотрены ПТД).

4.1.10.3 В выполненном сварном соединении визуально следует контролировать:

• наличие маркировки шва и правильность ее выполнения;

• наличие клейма сварщика (бригады сварщиков);

• отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов и направлений;

• отсутствие (наличие) на поверхности сварных соединений следующих дефектов: пор, включений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, незаваренных кратеров; грубой чешуйчатости, прижогов металла в местах касания сварочной дугой поверхности основного металла;

• наличие зачистки поверхности сварного соединения изделия (сварного шва и прилегающих участков основного металла) под последующий контроль неразрушающими методами.

4.1.11 Измерительный контроль сварного соединения, осуществляется для:

• измерения чешуйчатости сварного шва;

• измерения глубины межваликовой канавки («западания»);

• определения размеров поверхностных дефектов (поры, включения и др.), выявленных при визуальном контроле;

• измерения величины смещения кромок, свариваемых элементов;

• определения протяженности выходящих на поверхность непроваров и несплавлений;

• измерения глубины и протяженности подрезов;

• проверки геометрических параметров формы сварного шва;

• размеров катетов сварных угловых сварных соединений.

Измеряемые параметры сварных швов стыковых соединений приведены на Рис. 5 (а, б), а угловых сварных соединений - на Рис. 5 (в, г).

Рисунок 5

4.1.12 Высота и ширина сварного шва должна определяться не реже, чем через один метр по длине соединения, но не менее, чем в 3-х сечениях, равномерно расположенных по длине шва. При этом измерения выполняют, в первую очередь, на участках шва, вызывающих сомнение по результатам визуального контроля.

4.1.13 Измерение глубины западаний между валиками при условии, что высоты валиков отличаются друг от друга, должно выполняться относительно валика, имеющего меньшую высоту. Аналогично следует определять и глубину чешуйчатости (по меньшей высоте двух соседних чешуек).

4.1.14 Высота усиления и величина вогнутости стыкового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от уровня расположения наружной свариваемой поверхности. В том случае, когда уровни поверхности деталей отличаются друг от друга, измерения следует проводить относительно уровня свариваемой поверхности, расположенной выше уровня другой свариваемой поверхности.

4.1.15 Общие требования к выполнению измерительного контроля сварных швов приведены в Табл. 17.

Таблица 17

Контролируемый параметр	Средства измерений	Примечания
Высота шва	Штангенциркуль или шаблон	В местах наибольшей и наименьшей высоты шва, но не менее чем в 3 точках по длине шва
Ширина шва	То же	В местах наибольшей и наименьшей ширины шва, но не менее чем в 3 точках по длине шва
Выпуклость (вогнутость) шва	То же	Измерения в 3 местах, выделенных по результатам визуального контроля
Глубина подреза	То же	Измерению подлежит каждый подрез
Величина смещения кромок	То же	Измерение в местах, вызывающих сомнение по результатам визуального контроля, но не менее, чем в 3 точках по длине шва
Катет углового шва	То же	То же
Чешуйчатость шва	То же	То же
Глубина западаний между валиками	То же	То же
Размеры (диаметр, длина, ширина) одиночных несплошностей	Лупа измерительная	Измерению подлежит каждая несплошность

4.1.16 Размеры катетов угловых сварных соединений должны быть оговорены в конструкторской документации на это соединение или узел, частью которого оно является. Там же должны быть оговорены контрольные точки, в которых необходимо выполнять измерения.

4.1.17 Определение высоты, выпуклости и вогнутости углового шва выполняется только в тех случаях, когда это специально оговорено требованиями технической (конструкторской) документации. Выпуклость (вогнутость) углового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от линии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении.

4.1.18 При ремонте дефектных участков в основном металле и сварных соединениях изделий визуально необходимо контролировать:

• ширину зоны зачистки околошовной зоны;

• отсутствие (наличие) дефектов (трещин, пор, включений, свищей, прожогов, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, прижогов металла) на поверхности ремонтируемого участка и в околошовной зоне.

4.1.19 Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты необходимо отметить на поверхности проконтролированного участка водонесмываемыми маркерами.

4.1.20 Результаты контроля фиксируют в Журнале НК (см. Приложение Ж) и оформляют в виде заключений установленной формы (см. п.п. 3.5.1, 3.5.2 и Приложение И). К заключению должна быть приложена схема проконтролированного соединения с указанием на ней мест расположения выявленных дефектов и протяженности дефектных участков.

Определения термина из разных документов: Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных соединений.

4.2.8 Проведение капиллярного контроля.

4.2.8.1 Капиллярный контроль проводят в соответствии с операционной технологической картой контроля (Приложение Б).

4.2.8.2 Промежуток времени между окончанием подготовки поверхности к контролю и нанесением индикаторного пенетранта не должен превышать 30 минут. В течение этого времени должна быть исключена возможность конденсации атмосферной влаги на контролируемой поверхности, а также попадание на нее различных загрязнений.

4.2.8.3 Нанесение индикаторного пенетранта на контролируемую поверхность производится при помощи аэрозольного баллона, Время контакта пенетранта с поверхностью объекта зависит от используемого пенетранта и регламентируется технической документацией на пенетрант. Не допускается высыхание индикаторного пенетранта на поверхности.

4.2.8.4 Контроль сварного шва следует проводить последовательно, по участкам, длина которых в зависимости от диаметра изделия составляет:

• до 700 мм - для изделий с диаметром не более 1020 мм;

• до 1000 мм - для изделий диаметром 1020 мм и выше.

4.2.8.5 При контроле по участкам, их длина и площадь устанавливаются так, чтобы не допускать высыхания индикаторного пенетранта. Площадь контролируемого участка не должна превышать 0,6 - 0,8 м².

4.2.8.6 Удаление индикаторного пенетранта производится с помощью соответствующего очистителя.

4.2.8.7 Интенсивность удаления пенетранта и время контакта очистителя с поверхностью должны быть минимальными, чтобы исключить вымывание пенетранта из несплошностей.

4.2.8.8 Общее время удаления пенетранта с поверхности и до нанесения проявителя устанавливается требованиями сопроводительной документации на используемый набор.

4.2.8.9 Полнота удаления индикаторного пенетранта определяется визуально до полного отсутствия окрашенного фона - при протирке поверхности белой сухой безворсовой х/б тканью, на ней должны отсутствовать окрашенные следы пенетранта.

4.2.8.10 Жидкий проявитель наносится тонким равномерным слоем с помощью аэрозольного баллона сразу после очистки контролируемой поверхности от пенетранта.

4.2.8.11 По одному и тому же месту контролируемого участка струя проявителя должна проходить только один раз, обеспечивая постоянную толщину наносимого слоя. Не допускаются проблески непокрытого металла, подтеки и наплывы проявителя.

4.2.8.12 Сушку проявителя следует проводить за счет естественного испарения или обдувом подогретым воздухом с температурой 60 ± 10°C (если иное не предусмотрено требованиями сопроводительной документации на контроль).

4.2.8.13 При контроле в условиях низких температур для сушки дополнительно могут быть применены отражательные электронагревательные приборы.

4.2.8.14 В процессе проведения контроля необходимо поддерживать температуру поверхности контролируемого соединения в пределах +10 ... +40°С.

Определения термина из разных документов: Проведение капиллярного контроля.

4.5.10 Проведение контроля.

4.5.10.1 Ультразвуковой контроль проводят в соответствии с операционной технологической картой контроля (Приложение Д).

4.5.10.2 Контроль сварных соединений осуществляют путем перемещения (сканирования) ПЭП (см. Рис. 16) по поверхности околошовной зоны сваренных элементов параллельно сварному шву с одновременным возвратно-поступательным движением в направлении, перпендикулярном ему. Перемещение ПЭП производят в зоне, ограниченной с одной стороны краем валика усиления, с другой - расстоянием L_max. При этом, как правило, нижнюю часть шва контролируют прямым, а верхнюю - однократно отраженным лучом.

Рисунок 16

При контроле сварного шва с использованием пьезопреобразователя «хордового» типа проводят только продольное сканирование вдоль шва (поперечное сканирование не проводят).

4.5.10.3 Сканирование осуществляют с обеих сторон усиления шва при контроле стыковых кольцевых сварных соединений. Возможность сканирования с обеих сторон шва других соединений (угловых, нахлесточных) определяется их конструкцией и должна быть отражена в технологической инструкции и операционной технологической карте.

4.5.10.4 Величина продольного (вдоль шва) шага сканирования не должна превышать, как правило, 2 - 3 мм. Ее конкретное значение должно быть указано в операционной технологической карте. В процессе сканирования необходимо обеспечивать постоянный акустический контакт рабочей поверхности преобразователя с поверхностью контролируемого соединения.

4.5.10.5 Скорость сканирования не должна превышать 100 мм/сек.

4.5.10.6 Основные схемы контроля («прозвучивания») сварных соединений различных типов с применением совмещенных ПЭП приведены на Рис. 17 - Рис. 19.

Рисунок 17

Рисунок 18

Рисунок 19

4.5.10.7 Признаком обнаружения дефекта служит появление на поисковом уровне чувствительности эхо-сигнала на экране дефектоскопа в зоне развертки, соответствующей контролируемому участку шва.

Примечание. Об особенностях обнаружения дефектов в стыковых кольцевых сварных соединениях, выполненных на подкладных кольцах см. Приложение Е.

4.5.10.8 При появлении признаков обнаружения дефекта следует зафиксировать преобразователь в положении, при котором амплитуда наблюдаемого сигнала максимальна, и определить координаты отражающей поверхности. В случае если результат определения координат свидетельствует о том, что обнаруженный отражатель располагается в контролируемом шве (т.е. является дефектом), необходимо произвести измерение его (дефекта) характеристик.

4.5.10.9 При обнаружении дефекта производят измерение следующих его характеристик (схемы измерения характеристик приведены на Рис. 20):

• амплитуду сигнала от дефекта;

• наибольшую глубину залегания дефекта в сечении шва (в случае применения совмещенного ПЭП);

• условную протяженность дефекта вдоль шва;

• условное расстояние между дефектами;

• суммарную условную протяженность дефектов на оценочном участке.

Рисунок 20

4.5.10.10 Амплитуду эхо-сигнала от дефекта (А_изм) измеряют на браковочном уровне чувствительности как разницу показаний аттенюатора дефектоскопа при уменьшении амплитуды наблюдаемого сигнала до уровня, установленного при настройке браковочной чувствительности (см. п. 4.5.9.5).

Допускаются другие способы измерения амплитуды отраженного сигнала, определяемые конструктивными и эксплуатационными особенностями применяемого дефектоскопа. Операции по измерению амплитуды должны быть подробно описаны в операционной технологической карте.

4.5.10.11 Глубину залегания дефекта (Y_max) в мм определяют с помощью глубиномера дефектоскопа в соответствии с инструкцией по его эксплуатации.

4.5.10.12 Условную протяженность дефектов вдоль шва (∆L) в мм измеряют как расстояние между крайними положениями преобразователя, перемещаемого вдоль шва и ориентированного перпендикулярно к нему. При этом крайними положениями преобразователя считают те, при которых амплитуда эхо-сигнала от дефекта уменьшается до поискового уровня чувствительности.

4.5.10.13 Условное расстояние между дефектами (∆l) в мм измеряют на поисковом уровне чувствительности как расстояние между крайними положениями преобразователя, при которых была определена условная протяженность расположенных рядом дефектов.

4.5.10.14 Суммарную условную протяженность дефектов на оценочном участке (∑∆L) в мм определяют как сумму условных протяженностей дефектов, обнаруженных на этом участке.

4.5.11 Идентификация дефектов по результатам ультразвукового контроля.

4.5.11.1 Дефекты по результатам ультразвукового контроля относят к одному из следующих видов:

непротяженные (одиночные поры, компактные шлаковые включения);

протяженные (трещины, непровары, несплавления, удлиненные шлаковые включения и поры):

в корне шва - для которых Y_max ≥ 2/3S;

в сечении шва - для которых Y_max < 2/3S.

цепочки и скопления (цепочки и скопления пор и шлака).

4.5.11.2 К непротяженным относят дефекты, условная протяженность которых, в зависимости от толщины стенки контролируемого соединения, не превышает значений, указанных в Табл. 25.

Таблица 25

Толщина стенки контролируемого соединения, мм	Условная протяженность одиночного непротяженного дефекта, мм
2,0 < S ≤ 3,0	3
3,0 < S ≤ 4,0	4
4,0 < S ≤ 6,0	5
6,0 < S ≤ 9,0	7
9,0 < S ≤ 12,0	10
12,0 < S ≤ 15,0	12
S > 15,0	15

4.5.11.3 К протяженным относят дефекты, условная протяженность которых превышает значения, указанные в Табл. 25.

4.5.11.4 Цепочкой или скоплением считают три и более дефекта, если при перемещении преобразователя вдоль или поперек шва, огибающие последовательностей эхо-сигналов от этих дефектов на поисковом уровне чувствительности пересекаются (не разделяются). В остальных случаях дефекты считают одиночными.

4.5.12 Оценку допустимости выявленных дефектов осуществляют в соответствии с п. 3.2.11.

4.5.13 Результаты контроля фиксируют в Журнале НК (см. Приложение Ж) и оформляют в виде заключений установленной формы (см. п.п. 3.5.1, 3.5.2 и Приложение Н). К заключению должна быть приложена схема проконтролированного соединения с указанием на ней мест расположения выявленных дефектов и протяженности дефектных участков.

4.5.14 При составлении заключений каждый дефект следует описывать отдельно.

4.5.15 При сокращенном описании дефектов обозначают:

• буквами - допустимость дефекта по амплитудному признаку:

Ад - при А_изм ≤ А_этал;

Ан - при А_изм > А_этал;

• буквами - вид дефекта:

SH - непротяженный;

LS - протяженный в сечении шва;

LB - протяженный в корне шва;

СС - цепочки и скопления.

• цифрами - координату начала дефекта (в мм) относительно точки начала сканирования;

• цифрами - наибольшую глубину залегания дефекта Y_max (в мм);

• цифрами - условную протяженность ∆L (в мм). Условную протяженность дефектов типа SH не указывают.

Обозначения отделяют друг от друга дефисом.

4.5.16 Примеры сокращенного описания дефектов:

Пример 1. SH-Ад-170-3 - непротяженный дефект, отстоящий на 170 мм от точки начала сканирования, глубина залегания в шве - 3 мм, допустим.

Пример 2. СС-Ан-568-4-20 - цепочка дефектов, отстоящая на 568 мм от точки начала сканирования, глубина залегания в шве - 4 мм, условная протяженность - 25 мм, недопустим по амплитуде эхо-сигнала.

Пример 3. LS-Ад-1030-4-90 - протяженный дефект в сечении шва, отстоящий на 1030 мм от точки начала сканирования, глубина залегания в шве - 4 мм, условная протяженность - 90 мм, недопустим по условной протяженности.

Пример 4. LB-Ан-2100-6-140 - протяженный дефект в корне шва, отстоящий на 2100 мм от точки начала сканирования, глубина залегания в шве - 6 мм, условная протяженность - 140 мм, недопустим по амплитуде эхо сигнала и условной протяженности.

Определения термина из разных документов: Проведение контроля.

4.3.12 Проведение магнитопорошкового контроля.

4.3.12.1 Магнитопорошковый контроль проводят в соответствии с операционной технологической картой контроля (Приложение В).

4.3.12.2 Перед проведением контроля следует:

• выполнить проверку дефектоскопических материалов в соответствии с требованиями п. 4.3.10.5;

• проверить работоспособность аппаратуры и чувствительность контроля с помощью контрольного образца и измерителя магнитного поля.

4.3.12.3 При проведении контроля следует выполнить следующие операции:

• включить дефектоскоп;

• включить устройство для перемешивания магнитной суспензии;

• установить магниты (электромагниты) дефектоскопа на контролируемую поверхность;

• при использовании электромагнитов установить по индикатору дефектоскопа расчетную величину намагничивающего тока или поля;

• намагнитить контролируемый объект;

(Время намагничивания не ограничивается и определяется вязкостью суспензии. Комбинированное намагничивание в один прием выполняется с помощью 4-х полюсного электромагнита);

• обработать контролируемую поверхность магнитной суспензией.

4.3.12.4 Для выявления различно ориентированных дефектов каждое контролируемое соединение или его участок следует намагничивать в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

4.3.12.5 Для исключения пропуска несплошностей при контроле объекта по участкам, каждый последующий участок должен перекрывать предыдущий на ширину не менее 30 мм.

4.3.12.6 Магнитную суспензию наносят на поверхность путем полива или аэрозольным способом.

4.3.12.7 Сухой магнитный порошок наносят на контролируемую поверхность при помощи различных распылителей или способом воздушной взвеси.

Способ воздушной взвеси применяют при выявлении подповерхностных дефектов, а также дефектов под слоем немагнитного покрытия толщиной от 100 до 200 мкм.

Определения термина из разных документов: Проведение магнитопорошкового контроля.

3.3.5 Разнотолщинность.

3.3.5.1 Измеряемыми параметрами при контроле разнотолщинности является толщина свариваемых элементов.

3.3.5.2 Измерение толщины проводится ультразвуковым методом.

3.3.5.3 Разнотолщинность допускается, если разность толщин элементов стыкуемых труб, максимальная из которых 12 мм и менее, не превышает 2,5 мм, или разность толщин стенок стыкуемых труб, максимальная из которых более 12 мм, не превышает 3 мм.

3.3.5.4 Разнотолщинность труб величиной до 1,5 толщин допускается при специальной разделке кромок более толстого свариваемого элемента (Рис. 3, б).

Определения термина из разных документов: Разнотолщинность.

4.4.19 Расшифровка снимков.

4.4.19.1 Снимки, допущенные к расшифровке, должны удовлетворять следующим требованиям:

• длина каждого снимка должна обеспечивать перекрытие изображения смежных участков сварного соединения на величину не менее 20 мм, а его ширина - получение изображения сварного шва и прилегающих к нему околошовной зоны шириной не менее 20 мм с каждой стороны;

• на снимках не должно быть пятен, полос, царапин, загрязнений, следов электростатических разрядов и других повреждений эмульсионного слоя, затрудняющих их расшифровку;

• на снимках должны быть видны изображения сварного шва, эталонов чувствительности и маркировочных знаков, ограничительных меток, имитаторов и мерительных поясов;

• оптическая плотность самого светлого участка сварного шва должна быть не менее 1,5 е.о.п.;

• разность оптических плотностей изображения канавочного эталона чувствительности и основного металла в месте установки эталона должна быть не менее 0,5 е.о.п.

4.4.19.2 Расшифровка и оценка качества сварных соединений по снимкам, на которых отсутствуют изображения эталонов чувствительности, имитаторов (если они использовались) и маркировочных знаков, не допускается, если это специально не оговорено технической документацией.

4.4.19.3 Допускается вместо записи глубины дефектов (в миллиметрах или %) указать с помощью знаков ">", "=" или "<" величину дефекта по отношению к максимально допустимой для данного сварного соединения.

4.4.19.4 В заключениях по результатам радиографического контроля можно одной строкой записывать данные расшифровки по снимкам одинаковой чувствительности и не имеющим изображения дефектов. При расшифровке снимков размеры дефектов следует округлять в большую сторону до ближайших чисел, определяемых из ряда: 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,5; 2,0; 2,5; 2,7; 3,0. При размерах дефектов более 3,0 мм округление производят с дискретностью 0,5 мм.

Примечание. При просвечивании «на эллипс» размеры дефектов участков сварного соединения, расположенного со стороны источника излучения, перед их округлением должны быть умножены на коэффициент

где f - расстояние от источника излучения до поверхности контролируемого участка сварного соединения;

S - толщина контролируемого участка сварного соединения;

D - диаметр трубы.

4.4.20 Результаты контроля фиксируют в Журнале НК (см. Приложение Ж) и оформляют в виде заключений установленной формы (см. п.п. 3.5.1, 3.5.2 и Приложение М). К заключению должна быть приложена схема проконтролированного соединения с указанием на ней мест расположения выявленных дефектов и протяженности дефектных участков.

4.4.21 Примеры записи дефектов при оформлении заключений:

Пример 1. На снимке обнаружены изображения пяти пор с диаметром 3 мм каждая, цепочки пор с длиной 30 мм и максимальными длиной и шириной пор в цепочке 5 и 3 мм, и шлакового включения с длиной 15 мм и шириной 2 мм.

Максимальная суммарная длина дефектов на участке снимка длиной 300 мм составляет 20 мм.

Запись в документации: Aa - 3 - 5; Ab - 30-5´3; Ba - 2 - 15; ∑20.

Пример 2. На снимке обнаружены изображения двух скоплений пор (длина каждого скопления 10 мм, максимальный диаметр пор 0,5 мм) и скопление шлаковых включений (длина скопления 8 мм, максимальная длина и ширина включений 2 и 1 мм). Максимальная суммарная длина дефектов на участке снимка длиной 300 мм составляет 18 мм.

Запись в документации: Ac - 0,5 - 10 - 2; Bc - 2´1-8; 218.

Пример 3. На снимке обнаружены изображения двух непроваров (один в корне шва, второй между валиками) длиной 15 мм каждый и трещины длиной 40 мм. Запись в документации: Da - 15; Db - 15; Ее - 40.

Пример 4. На снимке обнаружены изображения пяти пор с диаметром 4 мм каждая и непровара длиной 20 мм.

Максимальная суммарная длина пор на участке снимка длиной 300 мм составляет 12 мм.

Запись в документации: Aa - 4 - 5; Dc - 20.

Пример 5. На снимке видны изображения двух продольных трещин, длина которых 10 мм, а глубина 20 % толщины основного металла; непровара по кромке длиной 300 мм и глубиной 7 %; одного шлакового включения с максимальным размером 5 мм и глубиной 10 %; цепочки пор длиной 25 мм с диаметром поры 2 мм и глубиной 5 %.

При расшифровке этого снимка производят следующую запись:

Еа - 10 - 2 - 20 %;

Dc - 300 - 7 %;

Ва - 5 - 1 - 10 %;

Ас - 25 - 2 - 1 - 5 %.

Пример 6. На снимке видны изображения десяти одиночных сферических пор диаметром (глубиной) около 1 мм.

При расшифровке этого снимка производят следующую запись:

Аа - 1 - 10 < 10 %.

Определения термина из разных документов: Расшифровка снимков.

1.4.10 Сварное соединение - неразъемное соединение, выполненное сваркой.

Определения термина из разных документов: Сварное соединение

1.4.11 Сварной шов - участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации расплавленного металла.

Определения термина из разных документов: Сварной шов

3.3.4 Смещение кромок.

3.3.4.1 Измеряемым параметром смещения кромок является величина смещения кромок Н_ск (Рис. 3, а).

Рисунок 3

3.3.4.2 Смещение кромок труб с одинаковой номинальной толщиной стенок до 10 мм включительно не должно превышать 0,2S, но при этом иметь величину не более 3 мм. При толщине стенки менее 10 мм допускается смещение кромок до 0,25S, но не более 2 мм.

Определения термина из разных документов: Смещение кромок.

1.4.4 Специалист неразрушающего контроля - лицо, прошедшее специальное обучение в соответствии с требованиями правил аттестации специалистов неразрушающего контроля, успешно выдержавшее квалификационные практические испытания, и получившее удостоверение установленной формы.

Определения термина из разных документов: Специалист неразрушающего контроля

4.2.6 Средства капиллярного контроля.

4.2.6.1 Перечень материалов и инструментов, применяемых при проведении капиллярного контроля, должен соответствовать требованиям РД-05.00-45.21.30-КТН-010-1-04 [72].

4.2.6.2 Дефектоскопические материалы по данным сопроводительной документации должны обеспечивать выполнение требований п. 4.2.3.

4.2.6.3 Дефектоскопические материалы используются в виде наборов, включающих:

• индикаторный пенетрант;

• очиститель объекта контроля от пенетранта;

• проявитель индикаторного следа дефекта.

Для контроля сварных соединений рекомендуется применять готовые дефектоскопические наборы в аэрозольных упаковках, обеспечивающие требования п. 4.2.3.

4.2.6.4 Допускается применение индикаторных пенетрантов следующих типов:

• цветные пенетранты, содержащие краситель с характерным цветовым фоном (обычно красным);

• люминесцентные пенетранты с примесями, люминесцирующими под воздействием ультрафиолетового излучения.

4.2.6.5 Для осмотра объектов контроля и поиска индикаторного рисунка несплошностей рекомендуется применять лупы 2х и более кратного увеличения.

4.2.6.6 Для изучения индикаторного следа несплошности, его формы и размеров можно использовать лупы или оптические приборы с 20-кратным и более увеличением.

4.2.6.7 При необходимости подогрева контролируемой поверхности применяются промышленный фен или другие нагревательные устройства.

4.2.6.8 Перед каждым проведением контроля в обязательном порядке дефектоскопические материалы подвергают проверке. Проверка пригодности и проверка чувствительности дефектоскопических материалов проводится на стандартных образцах предприятия (СОП).

4.2.6.9 СОП должны иметь дефекты типа трещин с раскрытиями, соответствующими требуемой чувствительности.

4.2.6.10 Для проверки чувствительности используются два СОП:

• один - рабочий, предназначенный для проверки капиллярных наборов на пригодность,

• другой - для контрольной проверки материалов в случае неудовлетворительных результатов, полученных на рабочем образце.

Дефектоскопический набор отбраковывается, если он показывает неудовлетворительный результат на рабочем и на контрольном образце.

4.2.6.11 СОП должны быть аттестованы. Аттестация СОП должна проводиться не реже 1 раза в 3 года.

4.2.6.12 Каждый СОП должен быть промаркирован и иметь паспорт.

4.2.6.13 Паспорт СОП должен содержать:

• фотографию образца с выявленными несплошностями;

• размеры несплошностей (ширина раскрытия, глубина, длина);

• заключение об уровне чувствительности;

• сведения о наборе дефектоскопических материалов, с помощью которых производился контроль;

• результаты переаттестации;

• условия хранения.

Определения термина из разных документов: Средства капиллярного контроля.

4.3.9 Средства магнитопорошкового контроля.

4.3.9.1 Перечень оборудования, материалов и инструментов для проведения магнитопорошкового контроля должен отвечать требованиям РД-05.00-45.21.30-КТН-010-1-04 [72].

4.3.9.2 Для контроля применяют:

• переносные, универсальные и специализированные дефектоскопы полюсного намагничивания, обеспечивающие выявление дефектов в соответствии с требованиями п. 4.3.4.

• электромагниты и соленоиды с источниками питания и управления;

• гибкие силовые кабели для установки на поверхности контролируемой детали;

• устройства нанесения индикатора намагниченности (магнитного порошка, суспензии);

• приборы измерения напряженности магнитного поля, значения намагниченности, концентрации магнитной суспензии;

• источники освещенности контролируемой поверхности;

• фотоэлектрический люксметр общего назначения для контроля освещенности и облученности;

• стандартные образцы предприятия (СОП);

• оптические средства (лупы, измерительные лупы);

• размагничивающие устройства;

• измеритель намагниченности.

4.3.9.3 Измерительные приборы и средства контроля, применяемые при магнитопорошковом контроле подлежат поверке (калибровке) в установленном порядке.

4.3.9.4 При работе с магнитными дефектоскопами с питанием от сети недопустимы колебания напряжения питания более ±5 %.

4.3.9.5 Для проверки дефектоскопов и дефектоскопических материалов используют стандартные образцы предприятия (СОП).

4.3.9.6 СОП в соответствии с требованиями ГОСТ 21105-87 [9] должны быть изготовлены из стали по своим магнитным характеристикам близкой к стали контролируемого изделия, или из магнитомягкой стали (например, Ст10, Ст20).

4.3.9.7 Допускается использование СОП с естественными дефектами.

4.3.9.8 СОП должны быть аттестованы. Аттестация СОП должна проводиться не реже 1 раза в 3 года.

4.3.9.9 Каждый СОП должен быть промаркирован и иметь паспорт.

4.3.9.10 Паспорт СОП должен содержать:

• фотографию образца с выявленными несплошностями;

• сведения о материале, из которого изготовлен образец;

• размеры несплошностей (ширина раскрытия, глубина, длина);

• заключение об уровне чувствительности;

• режим намагничивания;

• результаты переаттестации;

• условия хранения.

4.3.9.11 Допускается использовать в качестве контрольного образца иные образцы, аттестованные в установленном порядке на заданный уровень чувствительности, и пригодные для проверки чувствительности контроля, работоспособности дефектоскопа и качества магнитного порошка.

Определения термина из разных документов: Средства магнитопорошкового контроля.

1.4.6 Средство неразрушающего контроля - техническое устройство, вещество или материал, используемые для проведения неразрушающего контроля.

Определения термина из разных документов: Средство неразрушающего контроля

4.4.11 Схемы просвечивания сварных соединений.

4.4.11.1 Основные схемы просвечивания стыковых и угловых сварных соединений нефтепроводов, технологических и вспомогательных трубопроводов приведены на Рис. 6 -Рис. 12.

Примечание.

На Рис. 6 - Рис. 12 использованы следующие обозначения:

И_и и И_с - источники излучения, расположенные соответственно изнутри и снаружи контролируемой сварной трубной конструкции;

П_с и П_и - пленки, расположенные соответственно снаружи и изнутри контролируемой сварной трубной конструкции.

Рисунок 6

4.4.11.2 Кольцевые швы трубопроводов, переходов и трубных узлов (приварки тройников, отводов) просвечивают по одной из четырех схем в зависимости от геометрических размеров труб, типа и активности применяемого источника излучения. Схемы просвечивания представлены на Рис. 6 - Рис. 9, а.

4.4.11.3 Кольцевые сварные швы свариваемых изделий, в которые возможен свободный доступ внутрь, контролируют за одну установку источника излучения по схеме, представленной на Рис. 6 (панорамное просвечивание).

4.4.11.4 При строительстве, реконструкции и капитальном ремонте линейную часть трубопроводов целесообразно контролировать по схеме (Рис. 6) с помощью самоходного внутритрубного устройства («кроулера»), технические характеристики которого выбираются исходя из следующих параметров: диаметра трубы; толщины стенки; чувствительности контроля; типа рентгенографической пленки; источника ионизирующего излучения; темпов сооружения линейной части и т.д.

4.4.11.5 Сварные соединения трубопроводов, к которым невозможен доступ изнутри трубы, контролируются по схеме, представленной на Рис. 7 (фронтальное просвечивание). Просвечивание таких швов осуществляется через две стенки трубы за три и более установок источника ионизирующего излучения.

Рисунок 7

4.4.11.6 Основные параметры просвечивания по схеме, представленной на Рис. 7:

• источник излучения располагается непосредственно на трубе,

• угол между направлением излучения и плоскостью сварного шва не должен превышать 5°;

• фокусное расстояние F = D (D - наружный диаметр трубы);

• минимальное количество экспозиций равно 3. При каждой экспозиции источник излучения следует смещать на угол не более 120°.

4.4.11.7 За одну экспозицию "на эллипс" (Рис. 8) при использовании изотопа иридий-192, допускается просвечивать сварные соединения труб диаметром 57 мм с толщиной стенки 5 мм и менее и диаметром 60 мм с толщиной стенки 4 мм и менее.

Рисунок 8

4.4.11.8 За одну экспозицию "на эллипс" при использовании изотопа цезий-137, допускается просвечивать трубы диаметром 76 мм с толщиной стенки 4 мм и менее, а также трубы диаметром 57 и 60 мм.

4.4.11.9 3а две экспозиции "на эллипс" (Рис. 8) под углом 90° просвечивают сварные соединения труб диаметром от 57 до 108 мм включительно, а также сварные соединения труб диаметром 114 и 133 мм с толщиной стенки 6 мм и менее. При этом используют источники излучения, оговоренные в п. 4.4.5.3. Допускается просвечивание за две экспозиции производить на гибкую кассету, которая должна охватывать половину окружности сварного шва.

4.4.11.10 Трубы диаметром 114 и 133 мм с толщиной стенки более 6 мм необходимо просвечивать за три установки источника излучения по схеме, представленной на Рис. 7.

4.4.11.11 Просвечивание тройников и отводов малого диаметра (до 76 мм включительно) осуществляют в соответствии с требованиями п.п. 4.4.11.6 и 4.4.11.8.

4.4.11.12 При контроле "на эллипс" следует применять мелкозернистые высококонтрастные радиографические пленки в комбинации со свинцовыми усиливающими экранами.

4.4.11.13 Швы приварки врезок, отводов и т.п. к основной трубе просвечивают по одной из схем, представленных на Рис. 9, б - Рис. 12, в зависимости от диаметров свариваемых элементов, их соотношений, условий доступа к шву.

4.4.11.14 Просвечивание трубопроводов диаметром менее 57 мм с соотношением d/D < 0,8 (d и D - соответственно внутренний и наружный диаметры) следует производить по схеме Рис. 9. Если соотношение d/D ≥ 0,8, просвечивание осуществляется по схеме, представленной на Рис. 8, за одну установку "на эллипс".

Рисунок 9

а) для соединения труб; б) для соединений врезок

4.4.11.15 Просвечивание сварных швов врезок в трубопроводы менее 76 мм производится в соответствии с Рис. 9, б.

4.4.11.16 Просвечивание сварных швов врезок диаметром менее 76 мм осуществляют в соответствии со схемой, приведенной на Рис. 10, и требованиями п. 4.4.11.20.

Рисунок 10

4.4.11.17 При просвечивании по схемам, представленным на Рис. 9, разрешается использовать источники ионизирующего излучения, оговоренные в п. 4.4.5.3, а радиографические пленки следует применять в соответствии с п. 4.4.11.12. Фокусное расстояние должно быть не менее пяти диаметров трубопровода.

4.4.11.18 Просвечивание стыков врезок диаметром более 76 мм осуществляют в соответствии со схемой, приведенной на Рис. 11, и требованиями п. 4.4.11.20.

Рисунок 11

4.4.11.19 Фокусное расстояние при просвечивании по схеме Рис. 8 выбирают в зависимости от активности используемого источника излучения и требуемой чувствительности контроля.

4.4.11.20 Смещение источника излучения относительно плоскости сварного шва при контроле по схеме Рис. 8 составляет (0,35 - 0,5)F при просвечивании за одну экспозицию и ~2F - при просвечивании за две экспозиции (F- фокусное расстояние).

4.4.11.21 При просвечивании по схемам, представленным на Рис. 12, фокусное расстояние должно быть не менее диаметра того патрубка, к внутренней поверхности которого прикладывается радиографическая пленка.

Примечание. При просвечивании швов врезок по схемам, представленным на Рис. 10 -Рис. 12, пленку укладывают отдельными небольшими отрезками, обеспечивающими ее (пленки) плотное прилегание к профилю шва врезки.

Рисунок 12

4.4.12 Подготовка и проведение радиографического контроля.

4.4.12.1 Перед началом контроля специалист, осуществляющий контроль, должен:

• выполнить требования п. 4.1.10.1;

• ознакомиться с результатами предшествующего контроля;

• убедиться в отсутствии недопустимых наружных дефектов.

4.4.12.2 Как правило, специальной подготовки поверхности сварного соединения перед проведением радиографического контроля не требуется. Однако, в тех случаях, когда неровности поверхности сварного шва, брызги металла могут повредить радиографическую плёнку, эта поверхность должна быть зачищена.

4.4.12.3 Радиографический контроль проводят в соответствии с операционной технологической картой контроля (Приложение Г).

4.4.12.4 После устранения дефектов сварного шва, выявленных по результатам предшествующего контроля, производят разметку сварного соединения. Сварной шов размечают на отдельные участки, задают начало и направление нумерации в определенной последовательности для каждого снимка.

4.4.12.5 Разметку сварного соединения выполняют несмывающимся маркером (маркером по металлу), обеспечивающим сохранение маркировки до сдачи трубопровода под изоляцию. Если при контроле используется мерительный пояс со свинцовыми цифрами, то достаточно одной метки начала укладки и направления укладки пленки (рулонной) или кассет с пленкой.

4.4.12.6 Для привязки снимков к сварному соединению системой свинцовых маркировочных знаков, установленных на стыке (на участке сварного стыка), обозначают:

• номер стыка;

• направление укладки кассет;

• номер пленки;

• шифр (характеристика) объекта;

• шифр специалиста по НК;

• шифр (клеймо) сварщика или бригады сварщиков.

Примечание. Шифры объекта, специалиста по НК и сварщика должны быть присвоены приказом по организации, выполняющей соответствующие работы.

4.4.12.7 На контролируемых участках должны быть установлены эталоны чувствительности так, чтобы на каждом снимке было полное изображение эталона. При панорамном просвечивании кольцевых сварных соединений допускается устанавливать эталоны чувствительности по одному на каждую четверть окружности сварного соединения.

4.4.12.8 Для измерения глубины дефекта по его потемнению на радиографическом снимке методом визуального или инструментального сравнения с эталонными канавками или отверстиями используют канавочные эталоны чувствительности или имитаторы.

4.4.12.9 Форма имитаторов может быть произвольной, глубину и ширину (диаметр) канавок и отверстий следует выбирать по Табл. 21 (количество канавок и отверстий не ограничивается).

Таблица 21

Толщина имитатора, h, мм	Глубина канавок и отверстий hi, мм	Предельные отклонения глубины, мм	Ширина канавок (диаметр отверстий), мм
h ≤ 2	0,1 ≤ hi ≤ 0,5	-0,05	1,0 ± 0,1
2 ≤ h ≤ 4	0,5 ≤ hi ≤ 2,7	-0,10	2,0 ± 0,1

С целью более точного распознавания дефектов (типа шлаковых включений) допускается заполнение отверстий имитаторов жидким стеклом.

4.4.12.10 Имитаторы должны иметь паспорта или сертификаты (на партию) со штампом предприятия-изготовителя, в которых обязательно указывается материал, из которого они изготовлены, их толщина, глубины всех канавок (отверстий) и их ширина (диаметр отверстий).

4.4.12.11 Проволочные эталоны чувствительности следует устанавливать непосредственно на сварной шов с направлением проволок поперек шва. Канавочные эталоны чувствительности и имитаторы устанавливают с направлением канавок поперек сварного шва на расстоянии от него не менее, чем 5 мм.

4.4.13 При просвечивании трубопроводов с расшифровкой только прилегающих к пленке (к кассетам) участков сварного соединения эталоны чувствительности помещают между контролируемым участком трубы и пленкой (кассетой с пленкой).

4.4.14 Суммарная разность толщин при фронтальном просвечивании разнотолщинных сварных соединений и наличии оборудования для просмотра снимков с плотностью потемнения не более 3,0 е.о.п. не должна превышать:

- 5,5 мм при напряжении на рентгеновской трубке 200 кВ;

- 7,0 мм при напряжении на рентгеновской трубке 260 кВ;

- 14,0 мм при напряжении на рентгеновской трубке 300 кВ;

- 15,0 мм при напряжении на рентгеновской трубке 400 кВ;

- 16,0 мм при напряжении на рентгеновской трубке 600 кВ;

- 10,0 мм при использовании изотопа селен-75;

- 15,0 мм при использовании изотопа иридий-192;

- 17,0 мм при использовании изотопа цезий-137.

4.4.15 При наличии оборудования для просмотра снимков, имеющих потемнение более 3,0 е.о.п., суммарная разность толщин при фронтальном просвечивании разнотолщинных соединений не должна превышать:

- 7,5 мм при напряжении на рентгеновской трубке 200 кВ;

- 9,0 мм при напряжении на рентгеновской трубке 260 кВ;

- 17,0 мм при напряжении на рентгеновской трубке 300 кВ;

- 20,0 мм при напряжении на рентгеновской трубке 400 кВ;

- 21,0 мм при напряжении на рентгеновской трубке 600 кВ;

- 12,0 мм при использовании изотопа селен-75;

- 20,0 мм при использовании изотопа иридий-192;

- 22,0 мм при использовании изотопа цезий-137.

4.4.16 При определении чувствительности контроля расчет необходимо вести по той толщине стенки трубы, на которую установлены эталоны чувствительности.

4.4.17 При определении фактора экспозиции (времени просвечивания) следует пользоваться номограммами, которые позволяют по исходным данным: (толщина стенки трубы, диаметр трубы, схема просвечивания, фокусное расстояние, параметры источника излучения) определять ориентировочное время экспозиции. Корректировка времени экспозиции производится при пробном просвечивании.

Примечание. Номограммы поставляются производителями радиографических пленок.

4.4.18 Фотообработку радиографической пленки следует производить в соответствии с требованиями фирмы изготовителя этой пленки. При фотообработке пленок предпочтение следует отдавать автоматизированным проявочным процессам.

Определения термина из разных документов: Схемы просвечивания сварных соединений.

1.4.8 Технологическая инструкция по неразрушающему контролю - текстовый документ, регламентирующий объемы и технологию контроля качества сварных соединений на каждом конкретном объекте.

Определения термина из разных документов: Технологическая инструкция по неразрушающему контролю

1.4.7 Технология неразрушающего контроля - комплекс операций, который на основе количественных показателей позволяет получить необходимую информацию о качестве сварных соединений.

Определения термина из разных документов: Технология неразрушающего контроля

4.5.7 Требования к аппаратуре и оборудованию.

4.5.7.1 При ультразвуковом контроле следует использовать оборудование, материалы и приспособления в соответствии с требованиями РД-05.00-45.21.30-КТН-010-1-04 [72].

4.5.7.2 Для проведения ультразвукового контроля необходимо наличие:

• импульсного ультразвукового дефектоскопа;

• контактных пьезоэлектрических преобразователей (ПЭП);

• стандартных образцов (СО) по ГОСТ 14782-86 [12] или комплекта контрольных образцов и вспомогательных устройств из набора КОУ-2;

• стандартных образцов предприятия (СОП);

• контактной смазки;

• средств и приспособлений для хранения, нанесения и транспортировки контактной смазки;

• инструмента и приспособлений для разметки контролируемого соединения и измерения характеристик выявленных дефектов;

• вспомогательных средств и инструментов, необходимых для отметки мест расположения выявленных дефектов, записи результатов контроля, очистки околошовной зоны сварного соединения и пр.

4.5.7.3 При выборе типа дефектоскопа предпочтение следует отдавать приборам, позволяющим определять координаты дефектов без применения внешних мерительных инструментов (линеек и др.).

4.5.7.4 Для контроля следует применять контактные наклонные совмещенные или раздельно-совмещенные (в т.ч. «хордового» типа) ПЭП, технические характеристики которых (рабочая частота, угол призмы, прочее) обеспечивают выявление дефектов, регламентируемых требованиями настоящего документа. В зависимости от диаметра и толщины стенок труб контролируемого соединения технические характеристики ПЭП определяют из Табл. 22.

Таблица 22

Номинальный наружный диаметр трубы DH, мм	Номинальная толщина стенки трубы S, мм	Конструкция (тип) ПЭП	Номинальная рабочая частота f, МГц	Номинальный диаметр пьезопластины d, мм	Угол ввода α, град.	Стрела искателя k, мм, не более
1	2	3	4	5	6	7
≤ 325	2,0 < S ≤ 4,0	PC	5,0	6,0	73±1	8
	4,0 < S ≤ 6,0	С/PC	5,0	6,0	72±2	8
	6,0 < S ≤ 9,0	С/PC	5,0	6,0	72±2	8
325 < D ≤ 1220	4,0 < S ≤ 6,0	С	5,0	6,0	70±2	10
	6,0 < S ≤ 8,0	С	5,0	6,0	70±2	10
	8,0 < S ≤ 12,0	С	5,0	8,0	65±2	12
	12,0 < S ≤ 15,0	С	5,0	12,0	65±2	12
	15,0 < S ≤ 20,0	С	2,5	10,0	65±2	12
	12,0 < S ≤ 26,0	С	2,5	12,0	65±2	12
	26,0 < S ≤ 40,0	С	2,5	12,0	65(50)±2*	15(12)*
Примечания. 1 Конструкция ПЭП обозначена: «PC» - раздельно-совмещенный, наклонный; «С» - совмещенный, наклонный. 2 Для раздельно-совмещенных ПЭП «хордового» типа значения угла ввода и стрелы искателя не регламентируются и определяются конструкцией ПЭП. 3 При наличии пьезопреобразователей, стандартные значения рабочей частоты и углов ввода которых отличаются от указанных в таблице, следует выбирать преобразователи с ближайшими большими значениями. * Значение без скобок - при контроле нижней части шва прямым лучом, в скобках - верхней части шва однократно отраженным лучом.

4.5.7.5 Кроме совмещенной и раздельно-совмещенной схем включения, применение которых оговорено требованиями столбца 3 Табл. 22, допускается использование раздельных схем включения ПЭП.

4.5.7.6 Для проверки технических параметров дефектоскопов и пьезопреобразователей, а также основных параметров контроля должны быть использованы стандартные образцы CO-2 и CO-3 по ГОСТ 14782-86 [12] или другие (например, образцы МИС V1 и V2). Стандартные образцы должны быть аттестованы. Отметка об аттестации должна быть сделана в паспорте на образец.

4.5.7.7 Для настройки дефектоскопа перед проведением контроля сварного соединения конкретного типа и оценки измеряемых характеристик дефектов следует применять стандартные образцы предприятия (СОП) с искусственными отражателями по ГОСТ 14782-86 [12]. Вид и размеры искусственных отражателей в зависимости от диаметра и толщины стенки труб контролируемого соединения определяют из Табл. 23.

Таблица 23

Номинальный наружный диаметр трубы DH. мм	Номинальная толщина стенки трубы S, мм	Конструкция СОП	Эквивалентная площадь отверстия с плоским дном, мм2	Ширина отражающей грани зарубки b, мм	Высота отражающей грани зарубки h, мм	Диаметр отверстия в СОП dЭ, мм
≤ 325	2,0 ≤ S ≤ 4,0	Рис. 14	0,8	-	-	1,0
	4,0 < S ≤ 6,0	Рис. 14 или Рис. 13	1,1	2,0	0,8	1,2
	6,0 < S ≤ 9,0	Рис. 14 или Рис. 13	1,7	2,0	1,0	1,5
325 < D ≤ 1220	4,0 < S ≤ 6,0	Рис. 13	0,8	2,0	0,8	-
	6,0 < S ≤ 8,0	Рис. 13	1,0	2,0	1,0	-
	8,0 < S ≤ 12,0	Рис. 13	1,5	2,0	1,5	-
	12,0 < S ≤ 15,0	Рис. 13	2,0	2,0	2,0	-
	15,0 < S ≤ 20,0	Рис. 13	2,5	2,5	2,0	-
	20,0 < S ≤ 26,0	Рис. 13	3,0	3,0	2,0	-
	26,0 < S ≤ 40,0	Рис. 13	3,75	3,0	2,5	-

4.5.7.8 СОП должны быть изготовлены из труб того же типоразмера, что и трубы, сварные соединения которых подлежат контролю. Материал труб (марка стали, прочностной класс), из которых изготавливают СОП, должен быть идентичен материалу труб контролируемого соединения.

4.5.7.9 СОП должны быть аттестованы. Аттестация СОП должна проводиться не реже 1 раза в 3 года.

4.5.7.10 Каждый СОП должен быть промаркирован и иметь паспорт.

4.5.7.11 Паспорт СОП должен содержать:

• сведения о конструктивных параметрах образца и материале, из которого он изготовлен (см п. 4.5.7.8);

• вид и размеры искусственных отражателей;

• результаты переаттестации;

• условия хранения.

4.5.7.12 В качестве мерительного инструмента следует применять масштабные линейки, штангенциркули и другие инструменты, обеспечивающие измерение линейных размеров с точностью не ниже ±0,5 мм. Рекомендуется дополнительно применять специализированный мерительный инструмент: мерительные пояса, универсальные шаблоны сварщика и др.

4.5.7.13 В качестве контактной смазки в зависимости от температуры окружающего воздуха следует применять специальные контактные смазки, в том числе, специализированные пасты отечественного и зарубежного производства, обеспечивающие согласно паспортным данным надежный и стабильный акустический контакт в рабочем диапазоне температур окружающего воздуха при заданном уровне чувствительности контроля. Допускается так же применение следующих видов контактной смазки (см. Табл. 24):

Таблица 24

№№ п/п	Обозначение, ГОСТ контактных смазок	Температура контролируемой поверхности, °C
1	ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267	от -10 до +50
2	ЦИАТИМ-202 ГОСТ 11110	от -10 до +50
3	ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433	от -5 до +50
4	МС-70 ГОСТ 9762	от -10 до +50
5	Глицерин ГОСТ 6823	от +10 до +50
6	Масло трансформаторное ГОСТ 982	от -10 до +50
7	Масло веретенное ГОСТ 1642	от -10 до +50
8	Масло конденсаторное ГОСТ 5775	от -10 до +50

Определения термина из разных документов: Требования к аппаратуре и оборудованию.

4.3.10 Требования к дефектоскопическим материалам.

4.3.10.1 В качестве индикаторов несплошностей основного металла и сварных соединений контролируемого изделия используются черные и цветные магнитные или магнитолюминесцентные порошки или суспензии на основе этих порошков.

4.3.10.2 Зернистость магнитных порошков (индикаторов):

• для суспензии - не более 0,05 мм (50 мкм);

• для сухого порошка - не более 0,15 мм (150 мкм).

4.3.10.3 Черные порошки предназначены для контроля (индикации дефектов) изделий со светлой поверхностью.

4.3.10.4 Цветные порошки предпочтительно использовать для контроля изделий с блестящей или темной поверхностью.

4.3.10.5 Каждая партия материалов, используемых для магнитопорошковой дефектоскопии должна быть проконтролирована на:

• наличие на каждой пачке, коробке, емкости этикеток или сертификатов;

• целостность упаковки;

• срок годности этих материалов;

• возможность обеспечения чувствительности контроля в соответствии с требованиями п. 4.3.4. Проверку следует проводить на аттестованных контрольных образцах.

Определения термина из разных документов: Требования к дефектоскопическим материалам.

4.1.8 Требования к приборам и инструментам для визуального и измерительного контроля.

4.1.8.1 Перечень приборов, инструментов, оборудования и материалов, применяемых для выполнения визуального и измерительного контроля, должен отвечать требованиям РД-05.00-45.21.30-КТН-010-1-04 [72].

4.1.8.2 Визуальный контроль сварных соединений проводят невооруженным глазом и с применением оптических приборов (луп, эндоскопов, зеркал, и др.). Увеличение лупы должно быть 4 - 7 кратным.

4.1.8.3 Для измерения параметров сварных соединений и поверхностных дефектов следует применять исправные, поверенные и/или откалиброванные инструменты и приборы:

• лупы измерительные;

• угольники поверочные 90° лекальные;

• штангенциркули и штангенрейсмасы;

• шаблоны, в том числе универсальные, типа УШС и др.

4.1.8.4 Для измерения больших линейных размеров элементов или отклонений от формы и расположения поверхностей элементов следует применять штриховые меры длины (стальные измерительные линейки, рулетки).

4.1.8.5 Погрешность измерений линейных размеров не должна превышать величин, указанных в Табл. 16, если в ПТД не предусмотрены более жесткие требования.

Таблица 16

Диапазон измеряемой величины, мм	Погрешность измерений, мм
До 0,5 включительно	0,1
Свыше 0,5 до 1,0 включительно	0,2
Свыше 1,0 до 1,5 включительно	0,3
Свыше 1,5 до 2,5 включительно	0,4
Свыше 2,5 до 4,0 включительно	0,5
Свыше 4,0 до 6,0 включительно	0,6
Свыше 6,0 до 10,0 включительно	0,8
Свыше 10,0	1,0

4.1.8.6 Измерительные приборы и инструменты должны периодически, а также после ремонта проходить поверку и/или калибровку в метрологических службах в сроки, установленные эксплуатационной документацией на соответствующие приборы, инструменты и действующей нормативно-технической документацией.

Определения термина из разных документов: Требования к приборам и инструментам для визуального и измерительного контроля.

4.4.5 Требования к средствам радиографического контроля.

4.4.5.1 При радиографическом контроле следует использовать оборудование, материалы и приспособления в соответствии с требованиями РД-05.00-45.21.30-КТН-010-1-04 [72].

4.4.5.2 Энергия источников гамма-излучения, анодное напряжение на рентгеновской трубке выбираются в зависимости от толщины металла просвечиваемых изделий и типа применяемой рентгенографической пленки таким образом, чтобы была обеспечена требуемая чувствительность контроля и радиационная безопасность обслуживающего персонала.

4.4.5.3 Области применения радиографического метода контроля с использованием рентгеновских аппаратов непрерывного и импульсного действия и закрытых радиоактивных источников излучения представлены в Табл. 18.

Таблица 18

Радиационная толщина просвечиваемой стали, мм	Напряжение на рентгеновской трубке (U), кВ, не более	Закрытые радиоактивные источники излучения
1-3	100	Tm170, Se75, Ir192
3-6	120
6-12	150
12-20	200
20-23	250	Ir192, Cs137, CO60
23-32	300
32-40	400
40-130	1000

4.4.5.4 При радиографическом контроле сварных соединений допускается применять радиографические мелкозернистые технические плёнки чувствительностью не свыше 25 1/рентген (обратных рентген) при условии, что чувствительность получаемых снимков отвечает требованиям п. 4.4.6 и нормативно-технической документации на контролируемый объект.

Примечание. Вместо радиографической пленки допускается применение других детекторов (приемников) радиационного излучения, например «фосфорных пластин», при условии соблюдения требований данного пункта к чувствительности контроля.

4.4.5.5 Для сокращения времени экспозиции радиографические плёнки можно применять с металлическими усиливающими экранами. Коэффициент усиления металлических усиливающих экранов принимают равным 2 при просвечивании изотопами и равным 2,7 - при использовании рентгеновского излучения.

4.4.5.6 При использовании металлических усиливающих экранов необходим хороший контакт между пленкой и экранами. Это может быть достигнуто применением рентгеновской пленки в вакуумной упаковке или посредством хорошего прижима в рулоне или в отдельной упаковке. Во всех случаях предпочтение следует отдавать рентгенографическим пленкам в светозащитной упаковке в комбинации с усиливающими металлическими экранами.

4.4.5.7 Для защиты плёнки от рассеянного излучения рекомендуется со стороны, противоположной от источника излучения, экранировать кассету с плёнкой (или рулонную плёнку в светозащитной упаковке) свинцовыми экранами толщиной от 1 до 3 мм.

Определения термина из разных документов: Требования к средствам радиографического контроля.

4.1.9 Условия выполнения визуального и измерительного контроля.

4.1.9.1 Визуальный и измерительный контроль при монтаже и ремонте трубопроводов, выполняют непосредственно на месте монтажа (ремонта). При этом должно быть обеспечено удобство подхода лиц, выполняющих контроль, к месту производства работ по контролю и созданы условия для безопасного производства работ.

4.1.9.2 Освещенность контролируемых поверхностей должна быть достаточной для выполнения работ и составлять не менее 500 Лк.

4.1.9.3 Перед проведением визуального и измерительного контроля поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого металла от изоляции, продуктов коррозии, окалины, грязи, краски, масла, шлака, брызг расплавленного металла, и других загрязнений, препятствующих проведению контроля.

Зона зачистки должна включать в себя поверхность свариваемых деталей и быть не менее величин, указанных в п. 4.1.7.

4.1.9.4 Шероховатость поверхности зон, примыкающих к сварному шву, должна составлять не более Ra 12,5 (Rz 80), что обеспечивается зачисткой поверхностей свариваемых изделий и сварных швов перед контролем шаберами, напильниками, шлифмашинками с круглыми металлическими щетками. Допускается применять другие виды обработки поверхности, обеспечивающие шероховатость, не ниже требуемой настоящим разделом (например - пескоструйная обработка).

Примечание. Если следующие после ВИК операции требуют более высокой степени очистки, следует выполнять очистку поверхности в соответствии с этими требованиями.

Определения термина из разных документов: Условия выполнения визуального и измерительного контроля.

4.2.5 Условия проведения капиллярного контроля.

4.2.5.1 Контролируемая зона сварного соединения, должна включать сварной шов, а также примыкающие к нему участки основного металла, которые в обе стороны от шва должны быть не менее:

• 20 мм, но не менее толщины стенки свариваемых деталей при НК при сооружении, реконструкции и капитальном ремонте трубопроводов;

• не менее 4-х толщин стенок свариваемых деталей при НК в процессе выборочного ремонта и ДДК трубопроводов, находящихся в эксплуатации, режиме консервации или состоянии безопасного содержания.

4.2.5.2 К контролируемой поверхности должен быть обеспечен доступ, необходимый для нанесения индикаторного пенетранта, его удаления, нанесения проявителя и визуального осмотра индикаторного следа.

4.2.5.3 Шероховатость контролируемой поверхности должна быть не более Ra 6,3 (Rz 40) при условии отсутствия при контроле окрашенного фона.

4.2.5.4 На контролируемой поверхности не должно быть следов масел, пыли и других загрязнений.

4.2.5.5 Температура контролируемого объекта и индикаторного пенетранта должна быть в пределах, указанных в технической документации на данный дефектоскопический материал и объект контроля.

Определения термина из разных документов: Условия проведения капиллярного контроля.

4.4.6 Чувствительность радиографического контроля.

4.4.6.1 Чувствительность радиографического контроля должна соответствовать:

• для нефтепроводов и их участков категорий В, I, а также нефтепроводов поз. 7, 13, 14 и сварных соединений поз. 18 Табл. 1 II-ому классу чувствительности по ГОСТ 7512-82* [10] и не превышать значений, приведенных в Табл. 19.

Таблица 19

Радиационная толщина (в месте установки эталона чувствительности), мм	До 5	Свыше 5 до 9 вкл.	Свыше 9 до 12 вкл.	Свыше 12 до 20 вкл.	Свыше 20 до 30 вкл.	Свыше 30 до 40 вкл.	Свыше 40 до 50 вкл.	Свыше 50 до 70 вкл	Свыше 70 до 100 вкл	Свыше 100 до 120 вкл
Требуемая чувствительность, мм	0,10	0,20	0,30	0,40	0,50	0,60	0,75	1,00	1,25	1,50

• для нефтепроводов и их участков категорий II, III и IV, а также трубопроводов поз. 16 Табл. 1 III-ему классу чувствительности по ГОСТ 7512-82* [10] и не превышать значений, приведенных в Табл. 20.

Таблица 20

Радиационная толщина (в месте установки эталона чувствительности), мм	До 5	Свыше 5 до 9 вкл.	Свыше 9 до 12 вкл.	Свыше 12 до 20 вкл.	Свыше 20 до 30 вкл.	Свыше 30 до 40 вкл.	Свыше 40 до 50 вкл.	Свыше 50 до 70 вкл	Свыше 70 до 100 вкл	Свыше 100 до 120 вкл
Требуемая чувствительность, мм	0,20	0,30	0,40	0,50	0,60	0,75	1,00	1,25	1,50	2,00

4.4.6.2 Величина оптической плотности согласно ГОСТ 7512-82* [10] в зоне сварного соединения (на сварном шве) должна быть не менее 1,5 единиц оптической плотности (в дальнейшем е.о.п.). Верхний предел оптической плотности при использовании технических мелкозернистых радиографических пленок может превышать 4 е.о.п. и ограничен лишь устройствами для просмотра снимков.

4.4.7 Для определения чувствительности радиационного контроля следует использовать проволочные, канавочные или пластинчатые эталоны чувствительности по ГОСТ 7512-82* [10].

4.4.8 Чувствительность контроля K определяют (K^I в мм или K^II в %) по изображению на снимке канавочного, проволочного или пластинчатого эталона по формулам:

а) при использовании канавочных или пластинчатых эталонов чувствительности:

K^I = h_min,                                                                                                   (2)

или

                                                                                        (3)

б) при использовании проволочных эталонов чувствительности:

K^I = h_min,                                                                                                   (4)

или

                                                                                        (5)

где: S - толщина контролируемого металла в месте установки эталона, мм;

S' - радиационная толщина просвечиваемого металла в месте установки эталона, т.е. толщина контролируемого металла плюс толщина эталона (S' =S + h);

h_min - глубина наименьшей видимой на снимке канавки канавочного эталона (толщина пластинчатого эталона, когда на снимке выявляется отверстие диаметром, равном удвоенной толщине этого эталона), мм;

h - толщина эталона чувствительности, мм;

d_min - диаметр наименьшей видимой на снимке проволоки проволочного эталона, мм.

Чувствительность контроля (чувствительность снимков) при просвечивании «на эллипс» за одну или две экспозиции определяют по отношению к удвоенной толщине стенки трубы:

а) при использовании канавочных или пластинчатых эталонов чувствительности:

K^I = h_min,                                                                                                   (6)

или

                                                                                    (7)

б) при использовании проволочных эталонов чувствительности:

K^I = d_min,                                                                                                   (8)

или

                                                                                        (9)

Примечание. При просвечивании «на эллипс» с использованием канавочных эталонов чувствительность снимков может считаться достаточной, если видна следующая меньшая по величине канавка по сравнению с той, которая соответствует допускаемой глубине дефектов.

4.4.9 Для маркировки радиограмм (номер стыка, номер пленки, клейма сварщиков и др.) при радиографическом контроле необходимо использовать маркировочные знаки в виде цифр и букв русского или латинского алфавита, а также дополнительные знаки в виде стрелок, тире и т.п.

Маркировочные знаки должны быть изготовлены из материала (например, из свинца), обеспечивающего получение их четких изображений на радиографических снимках.

Рекомендуемыми размерами знаков при контроле сварных соединений трубопроводов, являются размеры знаков из наборов №№ 1, 2, 3 и 5, 6, 7. Допускается применение других наборов.

4.4.10 Для удобства нахождения дефектных участков шва целесообразно использовать мерительные пояса со знаками, обеспечивающими разметку контролируемого соединения. Знаки должны быть изготовлены из материала (например, из свинца), обеспечивающего получение их четких изображений на радиографических снимках.

Определения термина из разных документов: Чувствительность радиографического контроля.